Уважаемые заказчики! Для того чтобы не допустить распространения коронавирусной инфекции, мы просим вас при входе в здание референтного центра надевать защитную медицинскую маску и проходить бесконтактную термометрию. Спасибо за понимание!

ХАССП – современная система безопасности пищевой продукции

HACCP.jpgHACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) с английского переводится как «анализ опасности и критические контрольные точки». История создания современной системы безопасности пищевой продукции началась в США в двадцатых годах прошлого века с разработки стандартов на оборудование для молочной промышленности под названием «Стандарты 3-А». В этих стандартах впервые была представлена система анализа рисков и критических контрольных точек (ККТ), разработанная для молочной промышленности.

Затем в конце 1959 года по заказу NASA в рамках космической программы США компанией «Pillsbury» была разработана система HACCP на основе принципов предотвращения рисков возникновения опасности заражения и порчи продовольствия. Эта система была успешно внедрена, а затем использована другими отраслями промышленности США. В 1967 году Управление продовольствия и лекарственных препаратов США (FDA) начало осуществление экспериментальной программы самостоятельной сертификации предприятий пищевой промышленности на соответствие системе менеджмента безопасности продукции. В 1974 году система НАССР стала обязательной для производителей низкокислотных консервов США. В январе 1999 года Департамент США по сельскому хозяйству ввел требование разработать и внедрить ХАССП на фабриках по переработке мяса и птицы.

В конце восьмидесятых годов прошлого века началось внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции в Европе. В 1993 году в Европейском экономическом союзе была принята Директива 93/43/ЕЭС «О гигиене пищевой продукции», предусматривающая с 1996 года обязательное применение систем контроля при производстве всех продуктов питания, основанных на принципах HACCP. В 1990 году в Великобритании в Закон о безопасности пищевой продукции и Кодекс практики пищевой гигиены была включена система ХАССП.

В Канаде была разработана Программа повышения безопасности пищевой продукции для поощрения создания основанных на ХАССП процедур во всех зарегистрированных компаниях, занятых в сельском хозяйстве и секторе переработки пищевой продукции.

В России система менеджмента безопасности пищевой продукции появилась вместе с введением в действие стандарта ГОСТ Р 51705.1-2001 «Управление качеством пищевой продукции на основе принципов HACCP».  Позже в России был введен в действие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции», который является аутентичным переводом стандарта ISO 22000:2005. Система ХАССП в России вначале вводилась добровольно на крупных пищевых предприятиях. 

Последняя версия стандарта по управлению пищевой безопасностью в России вышла 1 января 2020 года: ГОСТ Р ИСО 22000-2019 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции». Этот стандарт идентичен международному стандарту ИСО 22000:2018 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции “ (ISO 22000:2018 "Food safety management systems - Requirements for any organization in the food chain", IDT).

Внедрением Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», утвержденного Решением Комиссии Таможенного союза от 9 декабря 2011 года № 880 были введены обязательные требования (статья 3, глава 10) по разработке, внедрению и поддержанию процедур, основанных на принципах ХАССП. Это вовсе не означает, что все предприятия – участники производства пищевой цепи должны проходить сертификацию системы менеджмента пищевой продукции, но в любом случае (захочет или нет предприятие проходить сертификацию), основные принципы ХАССП обязательно должны быть внедрены на предприятии.

Малым и средним предприятиям, работающим в области переработки пищевой продукции, необходимо заниматься внедрением процедур ХАССП не только потому, что они являются обязательными с точки зрения законодательства на сегодняшний день, но и потому что:

- при внедрении ХАССП минимизируются всевозможные риски, связанные с изготовлением, транспортированием и хранением пищевой продукции, становятся управляемыми;

- управление рисками будет гарантировать более высокую уверенность потребителя в их продукции;

- внедряя ХАССП, предприятия получают больше возможностей преуспеть в бизнесе, избежать экономических потерь, связанных с выпуском несоответствующей продукции.

Процедуры ХАССП должны базироваться на семи основных принципах ХАССП:

1. Проведение анализа опасных факторов (рисков) путём процесса оценки значимости рисков и их уровня опасности, угрожающей безопасности продукции.

2. Определение критических контрольных точек (ККТ).

3. Определение критических пределов для каждой ККТ. 

4. Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5. Определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, если результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке.

6. Разработка процедуры верификации для подтверждения результативности работы ХАССП.

7. Разработка документации в отношении всех процедур и записей, соответствующих принципам ХАССП и их применению.

Основными этапами разработки и внедрения системы менеджмента безопасности пищевой продукции на предприятии должны стать:

1. Создание группы безопасности пищевой продукции: подбор компетентных специалистов, назначение руководителя группы.

2. Описание продукции. Характеристика продукции, подробное описание всех ингредиентов, входящих в состав (информация из ГОСТ, ТУ, СТО).

3. Составление схем производственного процесса (разработать блок-схемы на каждый производственный процесс).

4. Составление перечня потенциальных опасностей, угрожающих безопасности пищевой продукции.

5. Проведение и документирование анализа опасностей.

6. Определение критических контрольных точек и критических пределов для них.

7. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ, определение корректирующих действий в случае выхода значений ККТ за определенные критические пределы.

Система ХАССП не может существовать сама по себе. Еще необходимы практика надлежащей гигиены (обязательные гигиенические мероприятия) и другие мероприятия, которые должны обязательно сопровождать переработку пищевой продукции, а также высокая ответственность руководства организации. Обучение персонала предприятия является еще одним существенным требованием успешности внедрения системы ХАССП.

В качестве помощи при разработке конкретной программы обучения для внедрения ХАССП следует подготовить рабочие инструкции и процедуры, которые определяют задачи оперативного персонала в каждой из контрольных критических точек.